12) La via dell'Alluminio

Alcoa

Luogo della visita: stabilimento Alcoa
Destinatari: Cittadinanza, studenti delle scuole secondarie di secondo grado, studenti universitari, gruppi aziendali
Età minima: anni 18
Numero massimo partecipanti: 50
Durata: massimo 3 ore
Dettagli tecnici: tutti i visitatori verranno provvisti di dispositivi di protezione individuale
antinfortunistica: caschetto, scarpe ed occhiali di sicurezza
Punto di ritrovo: VEGA, via delle Industrie 15, edificio Antares
Modalità di visita: in bus
Per informazioni su orari e prenotazioni: www.nuovevie.vegapark.it
Tel  041 509 34 29 (dal lun al ven 9:30-13:30)

Il percorso prevede un primo momento di accoglienza all’interno della sala multimediale del VEGA, dove i visitatori potranno prendere visione di un filmato descrittivo dell’intero processo produttivo: dalla sala di elettrolisi, nelle cui celle viene estratto l’alluminio da bauxite attraverso processo elettrochimico, all’imballo del prodotto finito. Quindi è prevista la visita guidata vera e propria alla struttura. Qui i visitatori, dopo aver indossato tutti i dispositivi di protezione individuale obbligatori (scarpe antinfortunistiche, elmetto, occhiali, dispositivi di protezione auricolare) verranno suddivisi in due gruppi, che si alterneranno nella visita dei reparti di fonderia e laminatoio.
Nella fonderia l’alluminio, una volta privato di eventuali residui gassosi e scorie, viene alligato ad altri minerali – rame, ferro, silicio, manganese, litio – nel forno di miscelazione e fusione. Dalla colata nascono le placche da laminazione, le quali, una volta raffreddate, vengono classificate per lega e depositate nell’apposito piazzale per essere trasferite in laminatoio come da programma produttivo.
La prima lavorazione che la placca subisce nel laminatoio è la fresatura di tutte le superfici. Quest’operazione, assimilabile ad una “sbucciatura”, serve ad eliminare lo strato corticale, ovvero la “pelle” della placca, dove possono essere presenti difetti di colata.
Per consentirne la deformazione a caldo, le placche vengono riscaldate prima della laminazione in appositi forni di trattamento, per un lasso di tempo che va dalle 12 alle 24 ore in funzione del tipo di lega. Il “cuore” del laminatoio è lo sbozzatore, messo in servizio nel 1965 e completamente revisionato nel 1990. La produzione media giornaliera è di 240 tonnellate e lo spessore del prodotto può variare dai 5 mm fino ai 70 mm. Nella linea di laminazione è inserita una cesoia utilizzabile fino a 150 mm, per il taglio dell’estremità degli sbozzati.
A questo punto il processo produttivo si “sdoppia” in quanto lo sbozzato così ottenuto può seguire due lavorazioni diverse: la prima per le piastre da incrudimento e da bonifica con il coinvolgimento di cesoia, stiratrice, sega, forni di trattamento termico; la seconda per tutti gli altri prodotti, quali nastri, lamiere da nastro e da costruzione, lamiere mandorlate e nervate - con l’interessamento di doccia, finitore quarto a freddo reversibile con o senza trattamento, taglio, stiratrice e rifilatura.